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OBERFLÄCHENTECHNIK - EPS Elektrostatische Pulverbeschichtung |
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Maßgeschneiderte Beschichtungssyssteme für den speziellen Anwendungsfall in allen RAL-Farben und diversen Sonderfarben bei max. Teilegröße von: 7000 x 2500 x 850 mm
Pulverbeschichtung für den Innenbereich mit Epoxid- oder Epoxidpolyestermischpulver Vorbehandlung: Feinsandstrahlen oder Konversionsverfahren mit dem umweltverträglichen No-Rinse Brugal System
Pulverbeschichtung für den Außenbereich von guss- oder schmiedeeisernen Schwarzstahlkonstruktionen mit Polyester- oder Polyurethanpulver Vorbehandlung: Sandstrahlen und Spritzverzinken
Pulverbeschichtung von Aluminiumelementen und verzinkten Stahlelementen für den Außenbereich mit Polyester- oder Polyurethanpulver Vorbehandlung: Konversionsverfahren mit dem umweltverträglichen No-Rinse Brugal System
Zu unserem Service gehören weiterhin:
- Antidröhnbeschichtung von Fassadenelementen
- Zweifarbbeschichtung von Aluminium-Profilen
- Feinputz von verzinkten Oberflächen
- Abholen und Liefern mit eigenem Fuhrpark
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Was ist elektrostatische Pulverbeschichtung - EPS ?
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Unter elektrostatischer Pulverbeschichtung versteht man das Aufbringen von pigmentiertem Kunststoffpulver unter Verwendung von Hochspannung und Luft. Die zu beschichtenden Teile werden zuvor einer Vorbehandlung unterzogen. Für unterschiedliche Anwendungen wurden die Verfahren Dampfentfetten, Strahlen, alkalisch Entfetten, Fe- oder Zn-Phosphatieren, No-Rinse Brugal oder kataphoretisch Tauchlackieren entwickelt.
An der Oberfläche der Teile müssen in punkto Sauberkeit hohe Anforderungen gestellt werden, da sonst die Haftung des Pulvers in Frage gestellt ist und eine porenfreie, der Gewährleistung gerecht werdenden Oberfläche nicht erreicht wird. Als Beschichtungsmaterialien werden am häufigsten Epoxidharz, Polyester, Polyurethan oder Mischharze verwendet. Spezifisch werden aber auch Thermoplaste wie Polyamid, Polyäthylen oder gar modifizierte PTFE verarbeitet.
Die Schichtdicken liegen zwischen 30 und 100 Micrometer, können aber beispielsweise durch Vorwärmen der Teile auf mehrere Millimeter Schichtdicke aufgebracht werden. Einbrenntemperaturen von 180°C - 220°C sind die Regel, richten sich jeweils nach dem Werkstück und den verwendeten Pulvern. Niedrigtemperaturbeschichtungen im Bereich 130°C sind mit speziellen Epoxidharzpulvern möglich. Die Werkstücke sind bei fast allen Pulvern auch nach dem Beschichten mechanisch bearbeitbar.
Es ist schon bei der Konstruktion darauf zu achten, daß Formen, die dem Faradayischen Käfig unterliegen, möglichst vermieden werden. Eine teilweise Überwindung dieser Kräfte ist jedoch schon mit spezieller Applikationstechnik, der Tribo-Technik möglich. Es eignen sich alle elektrisch leitenden Werkstoffe, die den gegebenen Temperaturen standhalten.
Die Oberfläche ist stumpfmatt bis hochglänzend, glatt bis orangenhautähnlichem Effekt, strukturiert, hammerschlagartig oder mit verschiedenen Metalleffekten. Schichtdicken sind ab 30 Micrometer deckend.
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- Schichtdickentoleranzen: ca. 20%, an ungünstigen Stellen bis 100%.
- Beständigkeit: ausgezeichnet gegen fast alle vorkommenden Chemikalien, Öle, Fette, Parafine und Treibmittel, wobei für unterschiedliche Beanspruchungen die verschiedenen Pulver zur Anwendung kommen.
Für Licht- und Wetterbeständigkeit haben sich die Polyester und Polyurethane besonders bewährt, wobei die Epoxidharze hervorragende Chemikalien- beständigkeiten aufweisen.
- Physikalische Eigenschaften: elastisch, hohe Schlag-, Kratz- und Abriebfestigkeit, gute Isolation bis 40 kV / mm
- Temperaturbelastbarkeit: -50° bis 240°C
- Allgemeines: Nicht zu beschichtende Stellen können abgedeckt werden, oftmals kann jedoch dieses Problem durch nachträgliche mechanische Bearbeitung billiger gelöst werden. In den Farbtönen wird hauptsächlich an RAL orientiert, jedoch stehen außerdem sehr viele Sonderfarben zur Verfügung.
Auf den Zeichnungen sollte die Farbe (RAL), die Schichtdicke, die Toleranz, der Pulvertyp und das Einsatzgebiet angegeben werden. Sehr wichtig ist auch die Verpackungsart.
Die Entfernung einer alten Schicht ist nur bedingt möglich und hängt von der Beschaffenheit der Werkstücke ab. Schäden können bei Duroplasten mit herkömmlichen Reparaturlack ausgebessert werden, bei Thermoplasten ist ein Nachsintern mit gleichem Werkstoff angebracht.
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Oberflächentechnik 